Montagem de Casa Modular Panelizada tem velocidade 5 vezes superior ao sistema convencional

Necessidade de entrega ultrarrápida devido à situação de calamidade no estado do RS, sendo imprescindível uma solução que combine velocidade, atendimento às normas técnicas, qualidade, preço competitivo e processos construtivos padronizados em 30 cidades podendo ser simultâneas.
A alvenaria convencional não seria viável pois, pelo desafio de atender várias cidades, exigiria muita coordenação de mão de obra e logística de materiais em um prazo muito curto.
Mesmo outros sistemas mais rápidos, como o LSF convencional, que são feitos em obra, também não atenderiam ao prazo, além da falta de mão de obra especializada em construção a seco, do ajudante ao encarregado, passando pelo controle de qualidade.

Desde 2018, estudamos essa solução habitacional em parceria com CMC/USP/Embrapii. Durante dois anos desenvolvemos sistemas e soluções para fixação parede/parede, parede/piso, parede/módulos, laje, forro e telhado, utilizando a tecnologia de matriz DSM (Design Structure Matrix) para prevenir potenciais patologias. Cada órgão investiu recursos e o projeto contou com especialistas renomados em P&D, como Vanderley John, Luis Henrique Ceotto e Mercia Barros. Em seguida, tivemos cerca de dois anos de parceria com a Universidade de Edmonton, no Canadá, também com investimentos compartilhados, para desenvolver linhas de produção e produtividade, coordenados por All Hussein e Beda Barkokebas. Mais recentemente, com a Kata Consultoria e a Hominiss Solutions, elaboramos o layout de fábrica multiprodutos, flexível e eficiente, aplicando metodologia Lean. No RS, o uso do banheiro pronto de concreto foi essencial para viabilizar custos, contribuir no contraventamento da estrutura, reduzir a taxa de aço e suportar a caixa d’água sem reforços. A arquitetura ainda integrou hidráulica de cozinha e lavanderia ao módulo banheiro, resolvendo toda a parte hidráulica diretamente em fábrica.

Uma ação essencial para aumentar a produtividade foi o desenvolvimento interno da produção de banheiros prontos em linha de fabricação, aplicando a metodologia Kaizen de melhoria contínua. No RS, a produção local agilizou ainda mais o processo. A experiência prévia de entrega de mais de 1500 banheiros prontos para residências, hotéis e hospitais validou métricas de qualidade e produtividade.
Na fábrica, todas as operações seguem Ordens de Produção emitidas pelo PPCP, que define carga máquina e carga homem. Os operadores registram atividades em totens de coleta de dados, garantindo controle de tempos e custeio em sistema ERP. Outro ponto decisivo foi o treinamento do time de chão de fábrica em Toyotismo, qualidade total, Lean Manufacturing e comunicação, com aulas presenciais e virtuais.
As máquinas de preparação de materiais são majoritariamente automáticas, como dobradeiras CNC, guilhotinas CNC, perfiladeira SF, hauter CNC para cortes de placas, calandra e corte plasma CNC, aumentando precisão e produtividade. Nada entra na linha de produção sem estar previamente preparado, cortado, montado e separado.

O sistema utilizado reduz em cerca de 80% no tempo de execução das 1000 casas em diversos locais. Ou seja, no convencional teríamos 5 anos de obra contra 1 ano no nosso sistema e usando menos de 30% da mão de obra total. Para exemplificar o ganho, as paredes de 2 casas são executadas por apenas 15 pessoas em um turno, assim como banheiro pronto, forro painelizado e telhado semi-pronto que são montados em 1 dia por casa.

A construção modular utilizada reduz pelo menos 70% dos custos indiretos em relação à construção convencional, pois além de exigir menos administrativos de apoio, RH, Suprimentos, Logística, almoxarifado, encarregados e líderes, ainda tem redução de 80% do tempo de uso desses recursos fixos.
Outro ganho muito relevante é o de estrutura de canteiro de obra, de alimentação, de viagem e hospedagem, pois se utiliza 10 vezes menos pessoas na obra, sendo que a logística de se construir em cerca de 30 cidades diferentes em alvenaria tornaria um desafio muito oneroso e de difícil previsibilidade, o que fatalmente incorreria em problemas, pois não podemos ter pleito ou aditivo.
Com esses ganhos mencionados, oferecemos um custo compatível com o sistema convencional, porém muito mais rápido e de melhor qualidade.

Com o sistema construtivo modular CMC, conseguimos reduzir 80% o prazo de obra em relação ao sistema em alvenaria.

Estimamos 1000 casas em 30 cidades diferentes em alvenaria um prazo de 5 anos para execução, no sistema industrializado conseguimos entregar em 1 ano.

O canteiro de obra muda totalmente: sem caçambas de resíduos, pouco material estocado, sem uso de água ou concreto após a fundação. Cinco pessoas montam a casa em 1 dia, e os acabamentos levam só 4 dias com equipes de cerâmica e pintura. A baixa variedade de tarefas e o treinamento com métricas conhecidas reduzem a necessidade de acompanhamento e pessoal indireto. No total, o sistema industrializado usa cerca de 100 pessoas no canteiro, contra 350 em alvenaria.

A sustentabilidade ambiental é essencial. Mesmo com dados ainda sendo levantados, já se nota redução de resíduos e desperdícios, com melhor aproveitamento de materiais. O uso de água é quase nulo, o bom desempenho térmico reduz o ar-condicionado, e a casa pode ser desmontada e remontada, promovendo economia circular. Ambientes fabris são mais seguros e controlados, com foco em ergonomia, NR12 e menos pessoas, o que reduz acidentes. Também há menor impacto no entorno: menos poeira, ruído e movimentação nas ruas.

Ao contrário da mão de obra da construção convencional, onde existe uma troca muito grande (turn over), no sistema em fábrica precisamos do funcionário altamente treinado e motivado, mas precisamos reter os talentos, com isso temos que ter um plano de carreira robusto e um ambiente de trabalho saudável.
Socialmente falando isso incorre em melhoria de vida dos funcionários baseado no treinamento e na educação, deixando um recado poderoso para as gerações futuras.

Podemos replicar essa mesma solução em qualquer empreendimento do MCMV ou outras edificações que tenham volume de repetição. Essa repetição é importante para diluir os esforços de engenharia de produto, engenharia de processo de fabricação, custos da linha, adaptação de fábrica, custos de curva de aprendizado e promover melhorias contínuas.

Basicamente é reproduzir os preceitos que são importantes para esse triplo resultado, ecologicamente correto, socialmente responsável e economicamente viável.
Ou seja, construção a seco com um projeto muito bem elaborado, com máximo aproveitamento de materiais, arquitetura agradável e funcional que ajude a venda, máximo de industrialização, estudo muito bem-feito do transporte que preserve a integridade e mais casas por carreta sem rack para voltar, reter os profissionais treinados e estudo de melhoria contínua e LA (lições aprendidas).

Criar alternativas para os materiais utilizados com ganhos qualitativos e/ou de preço, investir mais na linha de produção, tanto de banheiros como de paredes e forros, investir na fábrica de kits (preparação de materiais que abastecem as linhas), otimizar carregamento na carreta, aumentar ainda mais as atividades na indústria consequentemente reduzindo na obra, investir em maquinário próprio de içamento para agilizar a montagem, investir em sistema de acompanhamento da obra digital.

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