SISTEMA LEXTO: CONSTRUÇÃO DE 01 TORRE EM 15 DIAS COM PAREDES AUTOPORTANTES E OUTRAS SOLUÇÕES INDUSTRIAIS

Erguer um empreendimento com mais de 5000m² no segmento econômico é um grande desafio: as margens de lucro são menores, as regulações dos programas de financiamento são mais rígidas e a concorrência é acirrada. O método tradicional de construção de concreto armado com blocos de vedação que utilizávamos não se mostrava ideal para superar esses desafios. As incertezas que ele traz para o planejamento, a dificuldade para a padronização e sua baixa produtividade se mostravam cada vez mais presentes diante de um cenário inflacionário que trazia um risco extra para um segmento tão sensível a oscilações econômicas. Diante disso, precisávamos de uma resposta que nos trouxesse segurança para executar o planejamento da forma que ele foi concebido e padronizar a qualidade daquilo que estamos construindo. Com a mudança no sistema construtivo espera-se melhoras para todos: a empresa terá saltos de produtividade; os colaboradores da obra terão condições de trabalho melhores e os clientes que terão o produto entregue numa velocidade maior e com uma qualidade a nível industrial.

O sistema foi desenvolvido a partir de uma extensiva fase de pesquisa de tecnologias e práticas utilizadas em países referência em construção industrializada, como Alemanha e EUA. Essa etapa envolveu profissionais especializados nas disciplinas englobadas na concepção de um projeto e buscou não apenas uma solução, mas sim um framework em que se possa empregar várias tecnologias diferentes e que os métodos aplicados sejam intercambiáveis para a adequação a todo tipo de obra. Buscou-se parceiros com tecnologias alinhadas, como fornecedores de concreto pré-moldado com capacidade e parque fabril que possibilitasse a confecção de paredes autoportantes de acordo com as normas ABNT NBR 9062 e 16475. Encontramos também parceiros para kits elétricos e hidráulicos, sendo um grande passo para acelerar a etapa de vedação interna. A prototipação veio na sequência. Além de aprimorarmos o método de fabricação e montagem offsite, confirmamos que o processo atende a segurança e a qualidade que exigimos. Iniciamos com a execução de peças avulsas, avançamos para a montagem de um apartamento e assim criamos protótipos até que o sistema estivesse alinhado para a execução da obra propriamente dita.

O sistema consiste em uma série de processos e itens industrializados que juntos dão a velocidade e qualidade. Na concepção e planejamento do produto realizamos os projetos pela plataforma BIM para garantir a compatibilização e a precisão das informações. Utilizamos paredes autoportantes de concreto pré-moldado, produzidas em ambiente fabril. As peças passam por um rigoroso controle de qualidade e são enviadas apenas para serem montadas. De lajes a calhas, tudo vem pronto. O steel frame mantém o ritmo na vedação interna, com a velocidade de execução necessária para realizarmos todas as paredes e forro da torre de 16 apartamentos em 15 dias. Essa agilidade é complementada pelas instalações elétricas e hidráulicas pré-instaladas de fábrica que permitem uma produção uniforme para executarmos todo serviço interno dentro das paredes em tempo hábil, de modo a não impactar no andamento da vedação. Também utilizamos soluções industrializadas para a execução do fechamento da obra (em painéis pré-moldados) e da infraestrutura (fossa e filtro em fibra de vidro e poliuretano e sistema de abastecimento de água pressurizado e automatizado) para solucionar etapas que demonstravam ser gargalos.

Tivemos um ganho de produtividade quatro vezes maior sobre atividades que utilizam metodologias tradicionais, como as etapas de supraestrutura, vedação interna, instalações hidráulicas e elétricas, além de ganhos indiretos de produtividade na redução do índice de retrabalho e de modificações de projeto, quando comparado com obras anteriores da empresa que utilizam sistemas construtivos convencionais.

Tivemos uma redução de cerca de 15% por meio da diminuição dos custos com mão de obra devido ao número de funcionários consideravelmente inferior quando comparado com métodos tradicionais, além da redução de gastos com retrabalho, desperdício de materiais e o custo fixo para manter a obra, visto que o tempo de execução é reduzido. Nossa expectativa é que nos próximos ciclos teremos uma redução de até 40% no custo da obra, em relação aos custos atuais.

Conseguimos concluir toda a etapa estrutural de um edifício em 15 dias, tempo doze vezes menor que uma estrutura em concreto armado convencional. Os acabamentos e vedação interna também são todos concluídos em duas semanas, cinco a seis vezes mais rápido quando comparado com vedação em blocos cerâmico e instalações elétricas e hidráulicas tradicionais.

A obra como um todo sofreu uma redução de prazo de quatro vezes quando comparada com um empreendimento que utiliza o método tradicional

A mão de obra sofreu uma redução em média de 84% na quantidade de homem-hora para a fase estrutural e de mais de sete vezes nas etapas de acabamentos e vedação.

Redução de 140m³ para 40m³ de resíduos produzidos no período observado de 1 ano (comparando com obra de área construída similar em sistema construtivo tradicional), além de um índice de desperdício de insumos 90% menor. O consumo de água caiu de 0,008m³ por m² construído para 0,004 e emissão de carbono direta e indireta de 104,5kg por m² construído para 45,9 para os principais materiais (cimento, aço, tijolo e areia). A vizinhança foi beneficiada pela execução com muito menos barulho e emissão de partículas no ar. Até o presente momento também não ocorreu nenhum acidente de trabalho na obra.

A qualidade e confiabilidade no serviço executado aumentou, devido a menor interferência humana no processo e a manufatura ser executada em grande parte no ambiente fabril, trazendo uma padronização e possibilitando um rigor ainda maior no controle de qualidade. Além disso, foi observado uma melhora nas condições de trabalho, graças a carga de trabalho físico menor e a melhora significativa no ambiente do canteiro de obras, oriunda da utilização da obra majoritariamente para montagem, o que tornou os ambientes muito mais limpos e agradáveis.

É preciso atentar para a compatibilização dos projetos, visto que paredes autoportantes de concreto não permitem qualquer tipo de alteração após a produção. Deve-se também selecionar fornecedores capacitados para atender as demandas técnicas impostas. Outro ponto crítico é a capacitação dos profissionais de montagem, já que uma montagem incorreta pode comprometer todo o projeto.

A produtividade em grande parte é oriunda da melhoria contínua que realizamos, alguns itens em vista no momento são: aprimoramento da vedação interna e das instalações complementares em um único produto totalmente integrado, industrialização de atividades de infraestrutura e a utilização de módulos 3D (como banheiros completos).