SISTEMA EM PAREDES MODULARES MELHORA PRODUTIVIDADE EM ATÉ 35% EM OBRA DA TRISUL-SA

Uma das razões que motivaram a implementação deste processo executivo foi a busca por uma melhor produtividade para a execução do sistema de vedação em drywall, utilizando módulos pré-fabricados de largura de 1,20m e montantes com telescopagem conforme altura do ambiente. Outro objetivo foi a redução de prazos nos ciclos de serviços como Instalações Elétrica e Hidráulica, buscando também novas tecnologias com a industrialização na construção civil, buscando reduzir o prazo e o custo. No processo normal o Drywall é executado em partes, onde há uma menor velocidade quando comparado ao sistema de parede modular. Por exemplo, a sequência de montagem é: fixação das guias inferiores, guias superiores e em seguida a fixação dos montantes. Somente após esta etapa executada, inicia-se as instalações elétricas e hidráulicas. No sistema industrializado, os materiais são otimizados e entregues em kits, onde seus módulos são codificados. A sua montagem é facilitada com o projeto de produção elaborado pela Smart Pods.

A Trisul iniciou uma busca procurando escolher um parceiro de desenvolvimento de soluções completas em drywall e instalações, desde o desenvolvimento de soluções técnicas, planejamento e aplicação. Após visita na fábrica da Smart Pods, em que havia em exposição um apartamento montado com o sistema de parede modular da Ambar, iniciou-se um estudo para o primeiro empreendimento da construtora com este tipo de sistema. A Trisul se mostrou um Early Adopter de validação da solução, adequando obra, planejamento e projetos ao novo método construtivo. No total, esse processo levou cerca de 8 meses até sua efetiva aplicação na obra. Todo estudo foi feito pela Smart Pods em conjunto com a Ambar e a equipe de obra para algumas adaptações, como estudo dos chicotes elétricos e shafts hidráulicos em kits, fixados na estrutura do Drywall. As caixas em PVC de elétrica foram produzidas pela Ambar.

A aplicação do novo sistema de parede modular na obra foi realizada após várias reuniões com todas as empresas, verificando a produtividade, o desempenho, a adaptação de elétrica, hidráulica e Drywall em alguns locais quando havia a necessidade. Uma das ações realizada para este sistema ter uma boa produtividade foi alocar os materiais nos pavimentos de forma organizada assim que chegaram à obra (Just in time). Outra ação foi transportá-los verticalmente pela grua e horizontalmente por carrinhos plataformas e hidráulicos, sendo posicionados em locais estratégicos já pré-determinados em estudos anteriores. Para conseguir alcançar uma melhor produtividade, os módulos pré-fabricados foram adquiridos com as caixas de elétrica e conduites previamente fixados conforme projeto de elétrica, havendo padronização e otimização dos serviços e maior velocidade. Para medir a produtividade foi utilizada a metodologia de medição de atividades por etapas, através de uma análise comparativa da solução anterior em Drywall convencional comparando-o com os Kits de Instalações x Parede Modular de Drywall Smart Wall.

Levando em conta o número de pessoas por atividade e tempo de execução, o resultado no ciclo Paredes + Instalações (Elétricas + Hidráulica) foi de 13 dias de execução para cada pavimento. Em outras obras com o sistema tradicional em Drywall, o mesmo trecho é executado em um período de 20 dias. Ou seja, houve um ganho de 35% de produtividade em relação à execução com Drywall + Instalações executados em separado. O plaqueamento aumentou em 20% a eficiência, pois a modulação ritmada em 40 cm aumenta a velocidade do instalador no processo de execução.

Este empreendimento está em execução e a análise de ganhos financeiros será realizado após o seu término, mas a expectativa é que este empreendimento seja antecipado em 2,5 meses, gerando um ganho de R$ 600.000,00 referente ao custo fixo.

Comparando com o sistema tradicionalmente adotado pela empresa, houve uma redução de 07 dias por pavimento. Considerando que as torres foram executadas simultaneamente, houve um ganho de 133 dias no cronograma deste subsistema.

Como as chapas são produzidas na altura de projeto, é possível sua execução com maior velocidade. Este empreendimento está em execução no momento e a expectativa de redução no prazo total da obra é em torno de 75 dias ou 2,5 meses.

A mão de obra teve redução direta em aproximadamente 50%, tanto nas instalações elétricas e hidráulicas, quanto no sistema de parede modular em drywall, que passou a ser um único produto em ciclos reduzidos.

O processo de produção das Paredes Modulares emite cerca de 6.316 Kg de CO2-q/UH. Há uma redução de 21% em relação ao convencional com alvenaria (8.024) e 2% em relação ao de Drywall (6.189). A redução de 1.707 Kg CO2-eq em relação ao processo convencional equivale a cerca de 12 árvores. O novo sistema também permite reduções consideráveis em resíduos provenientes dos recortes de chapas de drywall, já que atualmente as chapas chegaram na obra na altura de projeto, resultando em menor desperdício de material.

A padronização de peças e processos aumenta a curva de aplicabilidade e promove a eliminação de retrabalhos relativos a má execução. Os componentes elétricos já fixados nos módulos de drywall, onde já se encontram com os fios, tomadas e interruptores, minimizam os problemas de execução, mantendo-se uma qualidade e produtividade constante.

O Sistema de Paredes Modulares Smart Wall pode ser replicado em qualquer sistema construtivo, sendo de uso único e exclusivo de vedações internas às unidades. As soluções de telescopia e modular possibilitam essa condição. Para uma boa produtividade, o ideal é que a altura do pé direito seja até 3 m, facilitando também no transporte e logística dos kits das paredes modulares.

O planejamento das atividades sucessoras e antecessoras são primordiais, assim como o plano logístico de içamento e logística de distribuição de materiais no pavimento. Também é importante realizar treinamentos com as equipes de drywall, instalações elétricas e hidráulicas para uma boa execução do sistema.

Em determinados empreendimentos é necessário um estudo de logística de equipamentos para transporte vertical e horizontal. Importante salientar a programação da entrega de materiais, para que não seja estocado nos subsolos devido a demanda de chegada. Também é importante definir os locais para a sua distribuição nos pavimentos, para se evitar o duplo transporte.