FÔRMA DE POLIPROPILENO PARA EXECUÇÃO DE PAREDES DE CONCRETO: Melhor acabamento e maior Produtividade

A obra enfrentava problemas como: 1. Disponibilidade de mão de obra, pela dificuldade em encontrar profissionais da construção civil qualificados no mercado; 2. Necessidade de aumentar a qualidade do produto, buscando garantir a melhor experiência para o cliente final; 3. Necessidade de ganhos de produtividade, tendo em vista que a construção civil é historicamente apontada como a indústria com menor produtividade, frente a outras indústrias.

O desenvolvimento da solução ocorreu a partir de um incômodo da equipe de produção que encontrava oportunidades de melhoria no processo da parede de concreto com fôrmas de alumínio, pois, apesar de já bem eficiente, ele havia excesso de atividades em andamento. Esse incômodo foi compartilhado com um fornecedor parceiro que passou a desenvolver em conjunto a solução. Esse desenvolvimento iniciou na fábrica do fornecedor com desenvolvimento de protótipos e, após ciclos de validações técnicas que duraram cerca de 2 anos, a solução foi implantada em uma obra piloto. Para melhorar a Produtividade, foram tomadas as seguintes ações: • Diminuição do número de painéis a serem montados/desmontados; • Utilização da grua para movimentação dos painéis; • Utilização de lajes pré-moldadas, que além da função estrutural, servem como fôrma e proporcionam um melhor acabamento em todo o processo; • Melhor qualidade do acabamento da parede pós concretagem que contribui para aumento da produtividade nas etapas de acabamento e de pintura.

A metodologia utilizada incluiu um acompanhamento diário de produtividade por pessoa com Cronoanálise dos serviços. O principal ponto que contribuiu para o aumento de produtividade foi o uso da fôrma de polipropileno com menos emendas entre placas, pois melhorou o acabamento da parede pós concretagem. Devido a essa qualidade, as etapas de acabamento e de pintura se tornaram mais eficientes, levando a um ganho geral na obra de produtividade.

Sem a implantação da solução, continuaríamos a utilizar o processo da parede de concreto com fôrmas de alumínio, que também possui um bom grau de industrialização. Contudo, perderíamos a oportunidade de testar e aprender com novas tecnologias/processos.

Redução de 50% da equipe envolvida na etapa de montagem de fôrmas, mantendo o mesmo ciclo de número de apartamentos produzidos por dia. Após o sistema, tivemos ganhos em acabamento, como pintura tanto interna quanto externa com redução de consumo de materiais; aumento de produtividade e melhor satisfação dos clientes.

Potencial de R$ 2.500,00/apartamento. Ou seja, com este novo processo, ganhamos cerca de 3,6% do custo de construção. Além de melhorar a qualidade final do produto para nosso cliente.

Diminuição de diversos fatores diretos e indiretos, como: menos acidentes; menos consumo de materiais; maior rendimento dos serviços pós-fôrma; satisfação dos clientes com melhor acabamento. Com a solução da fôrma flex, conseguimos diminuir significativamente o tempo de entrega do bloco, além de uma economia de 50% nos materiais de pintura (devido a qualidade das paredes e do teto), que trouxe uma economia de cerca R$800,00/apto.

Com a movimentação dos painéis feito com a grua, imaginamos que será possível reduzir o número de acidentes dos montadores de fôrma, além da diminuição de problemas de ergonomia, ruídos e calor. Temos benefícios com melhor consumo de materiais, reduzindo o quantidade de embalagens e resíduos.

Melhora na qualidade do apartamento como um todo, devido a melhoria do acabamento das paredes.

A solução técnica pode ser replicada em todas as obras do tipo Residencial e Comercial. Os cuidados são muito similares aos necessários no processo da fôrma de parede de concreto convencional. Contudo, como uma nova tecnologia/novo processo, são necessários maiores cuidados.

Inclusão de concreto auto adensável com fibra de vidro em substituição ao concreto auto adensável com tela de aço.